我國鋁資源極其豐富，而且在許多方面使用的鋁是非常廣泛的。隨著銅資源的相對比較匱乏,用金屬鋁及其鋁合金替代純銅做導電材料發展已成為人們一種重要趨勢。 連鑄擠壓工藝是一種節能高效，設備投資相對較小的生產工藝。 如果能成功應用于鋁，鋁鎂合金棒材和線材的商業化生產，將明顯降低產品成本。組合連續流延擠出成型，鋁和鎂合金的原則為研究對象，鋁和鎂合金鑄造連續擠壓成形過程中，討論的鋁和鋁 - 鎂合金擠出成型生產線的金屬流動規律連鑄流延擠出熔化相關純化，定量澆注裝置的選擇和對應的初步研究中，也是常規的流延擠出設備和變換參數優化過程中，該系統分析裂紋的隨后的拉伸和白色的反應，得到下面的結果的原因的斑點期間發生：理論分析，并通過連續澆鑄擠壓工藝實驗研究（1），東北大學實驗室實驗上現有的連續流延擠出設備（DZJ300），在此基礎通過頻率控制輪基于變換上，冷卻系統的改造，所述定量加澆注系統，和應用技術（PLC）可編程控制，流延擠出工藝參數和量化控制過程，以確保凝固的穩定性和連續成形過程，和鋁 - 鎂合金的導電材料的測試和產品檢測設備提供了良好的條件。 （2）通過一個連續鑄擠力能提高計算和實驗進行研究,并在學生綜合分析評價了制品企業組織、性能、產量和能耗的基礎上,得到了中國連續鑄擠工藝技術制備A1及Al-3Mg導線的最佳生產工藝發展條件分別是：Al-3Mg導線鑄擠過程的輪子作為轉速為1Or/min,輥靴間隙為0.7mm,澆注系統溫度為675℃～685℃,最佳選擇冷卻處理方式為在線使用水冷；A1導線鑄擠過程的輪子轉速為14r/min,輥靴間隙為0.9mm,澆注工作溫度為720℃～740℃,最佳時間冷卻控制方式方法也是可以在線以及水冷。在上述優化結果，以確保順利流延擠出，該制品不會出現裂紋周期，滿足該制品的要求，具有較高的線速度的前提下，電氣和機械特性，降低了功耗，節省能源。 （3）為提高企業生產管理效率,采用了多孔模結構進行設計。本文分析了金屬的流動性。由于死區和溫度差的存在，從而導致不均勻的金屬流動。因此,在鑄擠過程中,通過對模具可以采用不等長定徑帶設計,提高中國金屬的流動的均勻性。同時，膨脹的方法利用微模具的增加了擠壓筒的大小，提高了擠壓變形的程度，該晶粒結構的進一步的改進中，獲得的Al和Al-3毫克制品的金屬絲具有良好的機械性能時，機械性能是它是：拉伸強度σ= 90MPa裂，伸長率= 35％6，硬化指數n = 0.21的Al絲;的Al-3毫克線σ= 126Mpa，伸長率δ= 36％，硬化指數n = 0.26的拉伸強度;因為良好的塑料線的Al和Al-3毫克連續流延擠出制品中，高硬化指數（伸長鑄造軋制桿8 = 18％，硬化指數n = 0.08），特別適合于隨后的拉伸的傳遞一個大的變形量的過程。同時,Al及Al-3Mg導線導電率指標可以分別均符合中國電工鋁導線技術標準的相應發展要求。（4）為了配合銅包鋁芯線的后續拉拔工藝，研究了銅鋁界面的結合以及鋁棒中雜質和孔隙的分布。 研究發現，當雜質和孔隙存在時，拉絲過程會被打破，熔體凈化處理是Al和Al-3Mg絲生產過程的重要組成部分。 因此，對熔體凈化設備進行了選擇和初步研究，以提高產品的拉伸性能。 同時，分析了銅包鋁導體表面的白斑現象，發現“白斑”現象是由銅包鋁導體小孔腐蝕和電偶腐蝕引起的。